创新迎市场 改革谋发展
——晋西集团冲压分厂全自动冲压生产线实现批量生产小记

　　近期，从中国兵器工业集团晋西工业集团有限责任公司冲压分厂传来好消息，该分厂全自动冲压生产线已经实现批量生产，为分厂转型升级注入新的力量。该生产线为引自国外的净化毛坯全自动生产线，是国内首条集加热、成型、冷却于一体的生产线，其设备主要参数和性能指标达到了国际先进水平。

　　优秀团队担重任

　　早在2014年初，集团公司为逐步淘汰高耗能、老旧设备，加快自动化项目建设，决定在冲压分厂175工房投资修建一条新的生产线。为了给今后的发展打下坚实的基础，冲压分厂从生产线建设之初就树立标杆意识，对项目给予高度重视，分别从车间管理部、技术科、行车班、电工班、钳工班等岗位中抽调8名优秀员工组成了175团队。大家都身兼多岗、具备多项业务技能，负责新生产线日常生产和设备的维护、修理。面对以往没有接触过的新自动化生产线，员工们加大学习力度，对照图纸反复学习设备原理，不断掌握新的技能。

　　为尽快在新的生产线上实现生产，团队成员干劲满满，迅速投入某产品试制生产准备工作。员工们根据工艺要求确定模具、冲头尺寸，联系技术科出图，申报工装量具需求计划;确认设备状态，调整设备参数，空运行以排除不稳定因素，确保生产线连贯运行;组织现场工艺培训，确保员工对产品信息了如指掌;分配各自任务，讲解生产过程中的注意事项，在工装到位后立即组织实施生产。

　　攻坚克难勇创新

　　对175团队来说，虽然试制生产前已充分考虑过可能出现的各种现象，但实际生产过程中预料之外的问题仍然层出不穷。员工们以问题为导向，在努力攻坚克难中不断创新，最终保证了试制产品质量。

　　在产品试制完成进行首件检测时，检验员发现产品底厚过厚，超出工艺要求范围。团队成员没有气馁，迅速停机进行原因分析，一致认为是由于压型冲头过长，在压型和冲孔同时进行时，压机滑块被压型冲头支住导致冲孔冲头无法继续下行，最终使得冲孔不到位，底厚超差。为确定是否为此原因，班组员工采取单工位测试，即先单独压型，再单独冲孔，然后再测量，最终解决了产品底厚超差问题。大家和技术人员商议后，决定先后两次总共对压型冲头进行8毫米的缩减，最终产品底厚由原来的30毫米降低至22～25毫米，满足了工艺要求。

　　试制生产稳步推进，但在随机检测中检验员又发现产品出现了壁厚差突然变大的情况。团队成员分析应是冲头与下模的同轴度不同导致的，随后通过对冲头的同轴度和下模、冲头的安装间隙检测，发现原因为下模定位不牢固，生产中会出现随机摆动现象，导致产品壁厚差不稳定。经过研究，大家凭借多年工作经验，设计改进下模定位，采用定位块和退料块双定位的模式，成功地将产品的壁厚差控制在1.5毫米以下，保证了产品质量。

　　提质增效降成本

　　批量生产随之而来，团队成员们跃跃欲试，全身心投入到两种产品的批量生产中。冲头的使用寿命会严重限制生产线的连续运行，每次更换冲头都会导致生产线长时间停机。在某产品生产初期，每根冲头仅可加工200～300件产品，不仅影响生产效率还增加工装模具成本。大家通过多次尝试，反复优化冲头冷却方式和润滑石墨配比量，最终摸索出了一套适合产品的参数，将冲头的使用寿命提高至每根生产600～800件产品，大大提升了生产效率，保证了生产线的连贯运行。

　　新的生产线可代替由4至6台水压机组成的冲压生产线，实现1250吨满负荷工作，且所需员工仅8人，既缩减人力物力，缩短了生产周期，又提高了产品精度和生产效率。同时，生产线采用机械手、机器人代替人工进行物料转运等重体力、高危险劳动，有效保障了员工的人身安全。

　　冲压分厂175团队员工通过解决一系列影响生产线连续运行和产品质量的问题，最终摸索出了两套对应各自产品的成熟参数，成功完成了两种产品共计6445件的批量生产任务，使改革创新在分厂实实在在取得成效。(吉浩)